Согласно исследованию IEK GROUP и сервиса «Анкетолог», около 70% руководителей российских компаний считают, что производителям электротехники необходимо повышать надежность оборудования. Для этого, по мнению большинства респондентов, нужно развивать собственные испытательные лаборатории.

42% опрошенных полагают, что важность собственных испытаний возросла после ухода западных брендов и расширения российскими производителями ассортимента выпускаемой продукции; треть опрошенных считает, что производителям необходимо развивать направление лабораторных испытаний.

По результатам исследования, проведенного при участии IEK GROUP среди высшего менеджмента бизнеса, помимо надежности оборудования, компании ожидают от производителей электротехники внедрения инноваций и новых продуктов (60%), улучшения качества сервисного обслуживания (53%). Это поможет лучше закрывать потребности бизнеса. Еще 40% опрошенных отметили важность безопасности оборудования и производства, 38% — энергосбережения и бережливого производства.

По мнению 37% респондентов, требования к российской продукции возросли в условиях импортозамещения. При этом многие отмечают необходимость развития собственных испытательных лабораторий.

Инвестиции в R&D для повышения надежности оборудования

По мнению заказчиков, для повышения надежности электротехники производителям нужно сотрудничать с научными центрами, институтами (68%), повышать экспертизу собственных сотрудников (57%). При этом 55% респондентов отметили важность лабораторных испытаний в целом, а половина отметила, что нужно использовать зарубежный опыт при развитии собственной экспертизы. Еще 37% опрошенных считают, что нужна стандартизация испытаний, а каждый десятый — увеличение инвестиций в R&D.

«IEK GROUP самостоятельно занималась созданием лабораторий практически с нуля, опираясь на собственный и зарубежный опыт. Большая часть испытательного оборудования, которое мы применяем, выполнена специально по нашему заказу. Сегодня только одна наша испытательная лаборатория, расположенная в Щербинке, провела за 2023 год 920 испытаний для компании, закрыв потребность примерно на 84%. В ближайших планах — открытие лабораторий в наших логистических центрах для входного контроля, регистрация в Ростехнадзоре и аккредитация в национальной части ФСА, которая позволит нам улучшить качество, проводимых испытаний», — рассказывает о планах развития Андрей Николаевич Забелин, генеральный директор IEK GROUP.

Так, например, испытания позволяют оценить влияние на оборудование окружающей среды и определить оптимальные условия его эксплуатации. Служба R&D анализирует полученные данные и дает рекомендации по увеличению срока службы приборов. Лаборатория IEK в Щербинке оснащена оборудованием, которое воссоздает природные явления и процессы и помогает определять, как они влияют на материалы и электротехнику. Например, камера светопогоды B-SUN предназначена для испытания разных материалов на ускоренное старение. Один цикл испытаний длится в среднем 22 рабочих дня.

Это равно семи годам эксплуатации изделия в окружающей среде, под естественным влиянием солнца, дождя и нахождения в атмосферных условиях. В камере погоды имитируется дождь, после чего специалисты проверяют степень защиты IP. Для определения элементного состава изделий используется прибор M1 MISTRAL. С его помощью делают рентгенофлуоресцентный анализ и определяют реальный состав сплавов и предельные концентрации вредных примесей. Так можно сразу увидеть, есть ли расхождения с характеристиками, которые заявляет производитель.

Надежность электрооборудования — самый важный критерий для бизнеса. В условиях импортозамещения, когда с рынка России ушли западные бренды, требования к отечественным продуктам стали повышаться. Перед выходом на рынок электротехника обязательно проходит испытания, подтверждающие ее технические характеристики, безопасность. Развитие собственных лабораторий вместо обращения в сторонние испытательные центры позволяет сократить расходы и ускорить выход качественной продукции на рынок.